Upcycled/3dprinted desklight

_MG_7396

Some time ago I was in need for a small desklight. Enough light to read or light the keypad of my laptop. Instead of buying one I decided to see if I could build something from stuff I had laying around.. That worked out pretty well but I couldn’t find a good piece or materialsource for attaching the ledstrip to the structure of the lamp. So I decided to add some custom designed new parts wich were 3dprinted. Thinking about this in retrospect made me realise the amazing potential of upcycling and re-using big parts with the addition of small technical parts made with fast prototyping techniques. I think that making hybrid objects; combining used and new parts, could really make a difference in our resources intensive economy.

More pictures on my online portfolio.

upcycled parts;

  • 2 tent poles
  • 1 brick
  • 2cm rubber tubing
  • 15cm industrial flexible tubing
  • wiring
  • led strip, diffusor and powersource

new parts;

  • toggle switch
  • 3d printed holders
  • 4x40cm translucent pp sheet

IMG_20170926_115444

IMG_20170926_111706

 

 

 

 

 

 

Productie studie ECHTE designstoel

Beeldmateriaal

De echte stoel ergens vinden bleek niet zo makkelijk. De stoel werd eerder verdeeld door Pastoe maar zij hebben hem nergens meer staan. De stoel wordt momenteel verdeeld door Padova vanuit Italiƫ. Vragen om referenties naar locaties/klanten vielen in dovemansoren. Op het beperkte beeldmateriaal kunnen we de belangrijkste details echter wel afleiden.

Prototype Van Severen en Schwaerzler

De eerste echte LC03 werd geprototyped uit staal, een geslagen zitvlak en een frame uit aan elkaar gelaste buizen.

Productiemodel LC03

Het frame van het productiemodelĀ  LC03 bestaat uit een geplooid frame van eveneens stalen buizen (gelaste meubelbuis of geĆ«xtrudeerde buis, waarschijnlijk het eerste). Op minstens 1 plaats is een verbindingslas gemaakt om de uiteinden van de buis te verbinden, de las(sen) is(zijn) echter onzichtbaar gemaakt.

Het zitvlak is een harsgegoten composiet (polyester/glasvezel of speciale versie polyester/vlasvezel). Dit kan met de hand gebeuren door aanbrengen en rollen in een negatieve of op een positieve mal maar kan ook op industriƫle schaal door machinaal persen en impregneren; sheet moulding compound of bulk moulding compound.

Om het zitvlak met het frame te verbinden zijn er opgelaste ‘studs’ of steunbuisjes waarop het zitvlak steunt. In het zitvlak zijn op verstevigde plaatsen moeren ‘ingewerkt’ zodat het zitvlak met verzinkte inbusbouten tegen het frame kan worden geschroefd en zo op zijn plaats gehouden.

schets1

Ook mogelijk is dat de 4 steunpunten een T-stuk zijn (uit Ć©Ć©n stuk vormgegeven) waarop de buizen van het frame gelast worden.

schets2

Onderaan het frame zien we ook opgeschroefde steunvoetjes die contact van het stalen frame met de vloer vermijden. Geen detailfoto’s daarvan maar waarschijnlijk een catalogusonderdeel uit spuitgegoten, stevig doch iets zachter plastic (bv pp, ldpe) om de vloer niet te beschadigen bij verschuiven. Eveneens zou een harder plastic kunnen (zoals hdpe of abs) en is er een rubber of viltlaagje aangebracht.

Het geheel is afgewerkt met een witte of zwarte matte laklaag.

 

Prototyping studie MINI designstoel

Zitvlak

Om het zitvlak van het model te prototypen zijn er meerdere opties;

Voor het lamineren en het thermovacuĆ¼mvormen moet ik in beide gevallen een positieve mal maken. Het zitvlak van mijn gekozen stoel heeft curves in de drie dimensies, een benaderende mal maken zou kunnen door verschillende doorsnedes maken (vanuit een cad 3dmodel) over de breedte van de stoel en deze in plaat materiaal uit te zagen of te lasercutten. Daarna de doorsnedes naast elkaar plaatsen en het gecurvde vlak erover leggen met flexibele sheet, lamineren,… Verschillende doorsnedes transfereren naar schuim materiaal, tegen elkaar plakken en dan het getrapte oppervlak effen schuren zou ook kunnen. In beide gevallen spreken we dus over een aanzienlijke tijd en materiaalinvestering.

Vermits ik beschik over een 3dmodel (dxf formaat) van de fabrikant dat met een beetje aanpassingswerk in NX tot een perfect 3d printbaar model kan worden gemaakt kies ik voor deze optie. De dikte van het zitvlak is op het randje van wat zonder supportstructuur kan worden afgeprint. Een ervaren 3d print kenner heeft er echter geen enkel probleem mee.Ā  De kostprijs, materiaalgebruik en tijdsinvestering is heel wat lager dan bij de andere twee methodes. De 3dprint moet achteraf nog wel geschuurd en bijgewerkt worden maar dat zou bij het lamineren ook zo zijn.

Ik gebruik de ‘vrijgekomen’ tijd om mijn frame tot in de puntjes te verzorgen.

Frame

Voor het frame zijn er mijn inziens twee opties;

  • gebogen stalen staven die verbonden worden door puntlassen
  • solderen van messing buisjes gevuld met koper draad

De eerste methode is een welbekende methode in het idc atelier. Ik vind het echter moeilijk om de plaatsen waar de puntlassen komen niet om te toveren in een gesmolten platgedrukte brei. Daarenboven is het originele frame erg smooth en doorlopend zonder zichtbare verbindingspunten. Het plooien van de stalen staven vraagt ook om de productie van een plooimal.

De tweede methode (die ik toegepast heb) heb ik nergens gevonden maar heb ik zelf bedacht. Solderen gaat naar mijn ervaring veel gecontroleerder en voor een maquette is het sterk genoeg. Door te werken met messing buisjes kan het frame met de hand op de papieren aanzichten geplooid worden. Door in de buisjes koper draad te voeren knikken de buizen niet door bij het plooien. Door het koper iets te laten uitsteken kunnen gemakkelijk man/vrouw verbindingen gemaakt worden om de verschillende delen in elkaar te klikken. De gesoldeerde verbindingen vragen ook minder afwerking dan lelijke puntlassen.

Spraypainting the LC03

After several hours of sanding, applying fine putty and spray putty I was able to give the whole chair a spray coating with base paint. Now all I need to do is decide for the finish color and apply 2 or 3 layers. I think I will go for black but I have some time to think about it. Happy the end is in sight….

IMG_20170523_152809IMG_20170523_152831

A picture of the real thing;

lc03_solo

Finishing the seatcowl

3d prints are a revolution in making parts fast and relativly easy. If you want a nice smooth surface though, there is quite some work on them after the printer stops working. Sanding out the most rough artefacts with a grid 80. Applying 2 layers of fine putty and sanding them even. Applying sprayputty for the last ‘imperfections’ and then sanding again. Sounds like a swift and easy job but it took me way longer then what I anticipated for…

Because my 3dprint is quite thin and breakable I couldn’t apply to much force when sanding. One crack appeared between two putty layers, I sanded the putty away over the crack and applied some superglue. Later added the second layer of fine putty.

Finishing the frame

After soldering the studs it was time to bring the frame to a smooth finish. I started by sanding the solderings roughly. There were also some visible imperfections where the different parts of the frame meet. Using fine putty, 150/240grid sandpaper and later sprayputty and 400/600 grid sandpaper I made the frame ready for a layer of white ground spraypaint.

I still have to make a choice about the final colors of the chair. The chair is made in three versions; completly white, black frame with an anthracite grey seating or a white frame combined with flax seating.

IMG_20170518_123945IMG_20170518_124200